Шлифовальный стол с вытяжкой своими руками

Делаем простой шлифовальный стол с пылеудалением

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!

Как известно, такой немаловажный процесс как шлифовка, сопровождается образованием большого количества мелкодисперсной пыли. Некоторые из электрических шлифовальных машинок оснащаются системой пылеудаления, однако она не способна убирать облако пыли, образующееся вокруг обрабатываемой детали.Конечно, хорошими помощниками будет мощная вытяжка и система фильтрации воздуха в мастерской, однако они занимают пространство, и требуют финансовых вложений.

В данной статье автор YouTube канала «JSK-koubou» расскажет Вам, как сделать небольшой стол для шлифовки с системой пылеудаления.

Этот проект весьма прост в изготовлении, и легко повторим в условиях небольшой столярной мастерской.

Материалы. необходимые для самоделки.— Листовая фанера, ламинированная ДСП, ДВП, деревянный брус— Двухсторонний скотч, столярный клей, секундный клей.

Инструменты. использованные автором.— Ручная дисковая пила— Шуруповерт— Набор коронок по дереву и металлу— Сверла Форстнера— Многофункциональная направляющая для дрели— Ручной фрезер— Фрезы по дереву— Фрезы с упорным подшипником— Промышленный пылесос— Разметочный рейсмус— F-струбцины— Ленточная струбцина— Цифровой угольник, карандаш.

Процесс изготовления. Итак, первым делом нужно определиться с достаточными размерами рабочей зоны. В первую очередь, это зависит не столько от габаритов обрабатываемых деталей, сколько от мощности имеющегося у Вас пылесоса. Так что слишком большой шлифовальный стол делать не следует.

В качестве материала для стенок короба и его дна, мастер выбрал листовую фанеру толщиной 14 мм.Полосы для стенок нарезаются при помощи ручной дисковой пилы и направляющей для нее. Последняя фиксируется вместе с обрабатываемым листом на верстаке. Под заготовку при этом автор подкладывает лист пенопласта, чтобы не повредить пильным диском поверхность столешницы.

Нарезка по длине осуществляется на самодельном вертикальном распиловочном станочке.

Теперь нужно сделать выборку четвертей по периметру деталей стенок. Вдоль нижней широкой стороны, и по краям ширина четвертей равна толщине фанеры. С верхней стороны снимается более широкая, 18-мм полоса по толщине крышки.

На одной из коротких боковых стенок размечается середина, и максимально близко к ее верхней части высверливается отверстие для шланга. Отверстие проделывается при помощи сверла Форстнера, хотя можно воспользоваться и коронкой.

Далее, используя цифровой угольник, мастер отмечает две косильной лески под углом 25 градусов к широкому краю. Такая разметка осуществляется на внутренней стороне обеих коротких стенок.

Вдоль размеченных линий приклеиваются деревянные планки. Они послужат опорами для внутренних перегородок.

Учитывая толщину бруса, из которого будут сделаны балки для столешницы, автор приклеивает к бортам еще два небольших брусочка.

Теперь можно склеивать боковые стенки между собой, расположив их «вверх ногами».

Последним приклеивается донышко, и короб стягивается ленточной струбциной. При большой длине боковых стенок, не помешает еще пара-тройка обычных струбцин — они будут препятствовать выгибанию стенок наружу.

После высыхания клея швы зачищаются, и основная часть короба готова.

На наклонные опоры приклеиваются две перегородки, изготовленные из ДВП. Между перегородками и корпусом не должно оставаться щелей.

ШЛИФОВАЛЬНЫЙ СТОЛ

Третья перегородка имеет форму равнобедренного треугольника со срезанной вершиной. Эта деталь будет приклеена напротив стенки с отверстием.

Чтобы можно было установить опорные балки, в этой детали нужно сделать две прорези для них.

Конечно, можно справиться и обычным лобзиком или ножовкой.Автор решил пойти другим путем, и воспользоваться фрезерным станком. По периметру разметки на двухсторонний скотч закрепляются брусочки.

На фрезер устанавливается фреза с упорным подшипником. Таким образом лишний материал быстро и аккуратно удаляется.

Если двухсторонний скотч хорошего качества, то брусочки можно переклеить, и сделать вторую прорезь.

Разместив перегородку на своем месте, стыки проклеиваются секундным клеем.

Теперь нужно вырезать две балки из фанеры, и приклеить их к опорам.

Последней, и самой трудоемкой операцией является высверливание множества отверстий в столешнице. Тут лучше всего воспользоваться шуруповертом с многофункциональной направляющей.Диаметр отверстий должен быть небольшим, в диапазоне от 2 до 4 мм, он зависит от их количества и мощности пылесоса.Готовая столешница с отверстиями приклеивается на свое место.

Проект завершен, и его можно использовать совместно с бытовым пылесосом и дополнительным циклонным фильтром. Также прекрасно подходят и промышленные пылесосы.Теперь мелкая пыль не разлетается в стороны, а сразу затягивается через отверстия.

Крупные частицы достаточно смести рукой, не выключая пылесос — их также затянет.

Благодарю автора за простую конструкцию шлифовального стола.

Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!Подписывайтесь на телеграм-канал сайта, чтобы не пропустить новые статьи.

Описание работы схемы

Для обеспечения срабатывание реле нажатие кнопки «Пуск», через нормально замкнутые контакты кнопки «Стоп», подает на первичную обмотку трансформатора Тр1 переменное напряжение 220 вольт (от ноля и одной из фаз). Со вторичной обмотки трансформатора переменное напряжение, равное напряжению срабатывания реле (в данном случае 24 вольта), подается на мостовой диодный выпрямитель. Постоянное напряжение с выхода выпрямителя подается на рабочую обмотку реле и вызывает его срабатывание. З-х фазное переменное напряжение 380 вольт (фаза А, В, С) через переключающие контакты реле Р1 подается на электродвигатель. Одновременно нижняя переключающая группа контактов, включенная параллельно кнопке «Пуск», блокирует кнопку.

Теперь, после отпускания кнопки «Пуск» цепь подачи напряжения на трансформатор остается замкнутым и соответственно питание на электродвигатель подается. Для остановки (обесточивания) электродвигателя достаточно нажать кнопку «Стоп», нормально замкнутые контакты кнопки «Стоп» разомкнутся, трансформатор и, соответственно реле, обесточится, контакты реле разомкнутся, электродвигатель отключится от сети.

Дисковый шлифовальный станок своими руками: чертежи

Самодельный дисковый шлифовальный станок, подробные чертежи, размеры и описание конструкции.

Изготовил для своей домашней мастерской — дисковый шлифовальный станок. Конечно, для шлифовки я и раньше использовал разнообразные инструменты, но также, решил сделать дисковый шлифовальный станок своими руками. И вот собственно, что получилось:

На просторах интернета есть очень много информации о шлифовальных станках самостоятельного изготовления, посмотрев которые, почерпнул для себя много интересного. Некоторые моменты воплотил в своем дисковом шлифовальном станке.

READ  STIHL 180 не заводится на горячую

Остановлюсь на некоторых особенностях моей конструкции. Так как задумка об изготовлении шлифстанка родилась давно, еще до начала работы по его созданию, стал присматривать компоненты, могущие пригодиться, при его изготовления.

Таким компонентом стал электродвигатель АОЛ-11/4 от списанного ВУ-700 (вводного устройства для ввода перфокарт). Данный электродвигатель при небольшой мощности (120 Вт) отличается достаточно высоким маховым моментом ротора (22 Кгсм2). Тем более наличие в гараже 3-х фазного напряжения 380 вольт позволяло максимально использовать технические возможности двигателя.

Начал с измерения всех габаритных размеров двигателя и выбора вариантов его крепления. Ввиду особенности его «происхождения» и предыдущего применения, двигатель имел только фланцевое крепление (за переднюю крышку). Решено, кроме фланцевого крепления, изготовить «кроватку» для крепления за корпус (так как «лапки» крепления отсутствовали). По результатам разработал следующие чертежи.

Кроме характеристик, данный электродвигатель «привлек» внимание наличием «штатной» фабричной насадки на валу двигателя. Использование данной насадки позволяло закрепить на ней диск для шлифовальной шкурки будущего шлифовального станка. Решил использовать диск диаметром около 200 мм.

Кроме этого рассчитал поворотный кронштейн наклонного стола.

Затем приступил к практическому изготовлению. Начал с крепления двигателя за фланец и в изготовленную по чертежам «кроватку». В качестве скоб крепления использовал сантехническую арматуру, для крепления толстых пластиковых канализационных труб, подходящего диаметра.

Выпилил и закрепил на насадке диск из фанеры толщиной 20 мм. Прямо на валу, включением электродвигателя в сеть, и использую УШМ со шлифовальной насадкой, устранил биение диска Отверстия под шляпки винтов крепления залил термоклеем и зашлифовал вровень с фронтальной стороной.

Затем по чертежам, с некоторыми отличиями по месту, изготовил основание шлифстанка, наклонный стол и емкость (отсек) пылесборника.

При установке узла крепления электродвигателя на станину обязательно учел необходимость выравнивания (по вертикали и по горизонтали) диска для шлифовальной шкурки относительно стола.

На диск приклеил шлифовальную шкурку (клей 88). Изготовил (по месту, без чертежей) переднюю крышку пылесборника с патрубком для подключения пылесоса.

Параллельно шлифовальному диску фрезером выбрал паз под направляющую линейку параллельного упора. Изготовил «транспортир» параллельного упора.

Установил «пускатель» в основание шлифстанка. Под кнопки «Пуск» и «Стоп» выпилил прямоугольный проем.

В схеме применены:

Реле Р1 – любое реле на рабочее напряжение 12-27 вольт, например типа ТКЕ, РНЕ и аналогичное (в моем случае типа ТКЕ на 24 вольта), с количеством замыкающих (переключающих) контактов не менее 4-х. Причем 3 контакта на коммутируемый ток и напряжение, не хуже соответствующего рабочего тока и напряжения электродвигателя (в моем случае 0,45 А 380 В). На практике часто исходят из расчетной мощности переключения (рассчитываемое исходя из максимального коммутируемого тока и максимального коммутируемого напряжения). И одна пара контактов на замыкание, для обеспечения блокировки кнопки пуск. Трансформатор Тр1 – любой понижающий трансформатор с напряжением вторичной обмотки (сумме вторичных обмоток) равным не менее рабочему напряжению срабатывания реле и током вторичных обмоток превышающим ток срабатывания обмотки реле. Диоды моста – любые германиевые, кремниевые диоды или готовый мостовой выпрямитель обеспечивающий работу при напряжении, равному не менее рабочему напряжению срабатывания реле и током не менее тока срабатывания обмотки реле. Кнопка «Пуск» любая кнопка с нормально разомкнутыми контактами, на рабочее напряжение не менее 220 В и ток не менее току первичной обмотки трансформатора. Кнопка «Стоп» любая кнопка с нормально замкнутыми контактами, на рабочее напряжение не менее 220 В и ток не менее току первичной обмотки трансформатора.

Крепление шлифовальной шкурки на клей обеспечивает высокую надежность крепления, но не обеспечивает быструю замену шкурки при ее износе. Продумываю варианты изменения крепления. Параллельный упор желательно дополнить устройством фиксации. Планирую оснастить устройство дополнительным блоком для обеспечения его работы от однофазной сети 220 вольт (увы с потерей мощности). Автор самоделки: Valentinyich

Разнообразие металлических столов

Если вы решили сделать стол собственноручно, то должны знать следующее: столешницу можно изготавливать из различных видов материалов: пластика, стекла, металла или древесины. Чтобы объединить отдельные элементы между собой, мастера рекомендуют использовать для этой цели сварочную установку.

Основа также различается: она может быть создана из прямых металлических заготовок, скрепленных между собой (допустим, труб) или же гнутых изделий, кованного металла.

На сегодняшний день выделяют следующие виды металлических столиков:

Стол для шлифовальных работ GS

  • верстак, то есть, рабочий стол для проведения слесарных работ, который позволяет проводить разнообразные действия с древесиной и прочими разновидностями стройматериалов;
  • кованый столик;
  • приставной и эргономичный столик из металла;
  • журнальный стол на металлической основе.

Просмотрите фото разнообразных моделей, чтобы сделать верный выбор и создать идеальный стол из металла в домашних условиях.

Шлифовальный стол с вытяжкой и самодельный циклон | Обустройство мастерской и самодельные станки

Как сделать металлический стол своими руками?

Металлический столик способен дополнить собой любой интерьер, вне зависимости от того, в каком стиле он был выполнен. Например, его можно выгодно разместить в кухне, оформленной в стиле хай-тек или поставить в мансарду. Если у вас нет возможностей для того, чтобы приобрести готовое фирменное изделие, не стоит отчаиваться. При желании вы создадите прекрасный металлический стол своими руками, просмотрев полезные советы, изложенные ниже и внимательно изучив фото с инструкциями. Разобраться в существующих видах поможет информация, представленная ниже.

Что понадобиться, чтобы построить мебель?

Если вы планируете создать стол для дома своими руками из металла, то вам потребуются следующие виды материалов:

  • металлопрофиль (вместо него допускается взять металлический прокат);
  • грунтовка и краска для обработки металлических поверхностей;
  • инструменты для равномерного распределения жидких веществ (кисточки и валики будут как нельзя кстати);
  • мел и гладкая поверхность (это пригодится для создания шаблона);
  • столешница, а также брусья и клеящий состав для ее надежной фиксации.

Нельзя обойтись и без особых инструментов:

Могут понадобиться дополнительные приспособления, все зависит от того, какому варианту вы отдадите предпочтение.

Как создать стол из профильной трубы?

Создать мебель из профильной трубы своими руками – это не так уж сложно. Просмотрите фото на нашем сайте, чтоб определиться, как должна выглядеть готовая модель, а после приступайте к делу.

  • Найдите подходящие металлическое уголки. Свариваем их таким образом, чтобы получился правильный треугольник. Идентичную фигуру создаем из трубок, длина которых составляет 38,5 см.
  • При помощи сверла проделывает в раме отверстия, за счет которых каркас будет присоединяться к столешнице.
  • Сгибаем трубки из металла (длина 73 см) молотком, придерживая заготовки тисками. С ножками можно не работать, можно не трогать, однако, тогда их концевые части придется отделить под определенным углом. Подготовленные таким образом ножки для стола прикрепляем к раме, а металлические шарики прикрепляем к их концам. Чтобы сварить отдельные стальные элементы, рекомендуется использовать специализированное оборудование. Только оно способно обеспечить качественное соединение сваренных элементов.
  • Вырезаем столешницу, используя подходящий материал. Обрабатываем крайние части при помощи наждачной бумаги (также для этой цели можно использовать шлифовальный аппарат). Прикрепляем заготовку на ноги, используя крепежные изделия. Вставляем шурупы в сделанные отверстия на железной раме.
READ  Топорик из дисковой пилы своими руками

На этом работу можно считать завершенной. Обратите внимание на то, что столешница может быть сделана из различных материалов. Этот фактор оказывает влияние на то, какой способ крепления лучше выбрать. Иногда люди создают уникальные столешницы на основе профнастила, процесс создания подобного изделия достаточно сложен, а потому его выбирают достаточно редко.

Намного проще сделать столешницу из пластика или древесины, ведь перечисленные материалы достаточно просты в обработке, кроме того, они вполне надежны.

Как сделать столик консольного типа?

При желании вы можете сделать мебель, используя консоль. Такое изделие станет стильным дополнением для любого дома, вне зависимости от его размеров. Готовые столики отличаются небольшой шириной, следовательно, не занимают слишком много места. Используйте качественную консоль, чтобы получить надежный и долговечный элемент интерьера.

Процесс создания столика не слишком сложен, а потому его сможет создать любой человек, даже если он не является мастером столярного дела. Если вы желаете сделать мебель такого типа, то воспользуйтесь предложенной инструкцией:

На завершающем этапе покрасьте готовое изделие и декорируйте консоль на свой вкус. Если у вас отсутствуют идеи, просмотрите фото здесь, чтобы найти идеальный вариант оформления новой мебели, сделанной собственными руками.

Столярный вытяжной стол

Во время работы по шлифовке досок возникает большое количество древесной пыли, дышать которой не особенно полезно для здоровья. Поэтому в данной статье будет подробно рассказано, как изготовить простой вытяжной стол. Так же, по мнению автора, сила вытяжки строительного пылесоса, к которому будет подключён стол этой конструкции будет дополнительно фиксировать доску на столе. Таким образом, создание подобного стола сможет решить проблему пыли, но и поможет с фиксацией досок при шлифовке.

Инструменты и материалы, использованные для создания вытяжного стола:

-дисковая пила или циркулярный стол,-лобзик (ручной или электрический),-угольник,-зажимы,-карандаш,-кернер,-дрель и сверла,-МДФ толщиной 2см,-фанера толщиной 6мм,-клей,-переходник для шланга пылесоса.

Описание создания столярного стола с вытяжкой:

Шаг первый: Разметка и сверление отверстий.

За счет основы, чтобы не делать стол с нуля, был использовал шкаф-секретер с специальным отделением-полостью под принтер. Так как снизу к вытяжному столу должен будет крепиться шланг, идущий к строительному пылесосу, и вакуумная камера, то такое расположение очень подходит для переделывания шкафчика в столярный вытяжной стол. Хотя можно сделать сам стол самостоятельно, просто это займет несколько больше времени. Ориентируясь на приведенные картинки, дальнейшие шаги, и ваши личные предпочтения можно понять какой именно стол собирать лично вам.Сначала была взята МДФ для разметки на ней сетки 10 на 13 ячеек. Затем в получившихся пересечениях ячеек были просверлены отверстия диаметром 6 мм. После чего отверстия были прозенкованы.

Шаг второй: создание вакуумной камеры.

Для создания вакуумной камеры потребуется вырезать заготовку из фанеры таким размером, чтобы она перекрывала все просверленные в предыдущем этапе отверстия в МДФ. Эта заготовка из фанеры будет служить основанием для создания вакуумной камеры. Затем из такой же фанеры вырезаются полосы достаточной ширины для того, чтобы смонтировать переходник к шлангу пылесоса, а длинна полосок из фанеры, должна соответствовать периметру основания вакуумной камеры. Автор использовал стыковое соединение для сборки вакуумной камеры, поэтому длина боковых полос бралась с запасом 6 мм от длинны основания, так как 6 мм это толщина использованного листа фанеры. Так что если вы так же будете использовать стыковое соединение, то стоит не забыть учесть ширину фанерного листа.

Из картинок видно, что высота получившейся вакуумной камеры не особо большая, так как автор решил присоединять шланг пылесоса через основание камеры.

Используя по два угловых зажима, соответственно одновременно клеились по два угловых соединения. Склеив два противоположных угла необходимо дать им хорошо просохнуть, после чего можно использовать их в качестве упоров при склейке основания и стенок камеры.

Для этого периметр основания был промазан клеем, после чего были добавлены углы-стенки и конструкция зажата струбцинами. Чтобы обеспечить герметичность камеры, ее внутренние швы были промазаны герметиком.

Так как автор использовал не очень толстую фанеры 6 мм, а строительный пылесос все же выдает неплохую мощность, то во избежание выгибания внутрь основания камеры, по ее центру были приклеены подпорки. При использовании более толстой фанеры, подпорок может не потребоваться.Шаг третий: создание отверстия под переходник.

По центру нижнего основания вакуумной камеры должно быть высверлено отверстие, которое размером должно соответствовать переходнику под шланг используемого пылесоса. После чего переходник вклеивается в отверстие и промазывается герметиком по краям.

Шаг пятый: Финальная сборка и использование.

Не стоит жалеть клея, нужно промазать каждую поверхность камеры, которая будет соприкасаться с МДФ-панелью с высверленными отверстиями. Таким образом, надежно прикрепляем вакуумную камеру к панели. Затем панель надежно прижимается к камере, чем то тяжелым и большим, чтобы закрыть отверстия. Шланг пылесоса подключается к переходнику. Включается пылесос и камера не должна пропускать воздух. В случае нахождения щелей, через которые в камеру попадет воздух, они промазываются герметиком.

Когда конструкция полностью высохнет, можно смело приступать к работе, не дыша пылью. При этом за счет силы втягивания заготовка дополнительно фиксируется на столе, что обеспечивает более удобную обработку деталей.

Технология

Независимо от выбранного способа нанесения лака, слои его должны быть тонкими, равномерной толщины. На кисть/губку/валик/тампон берем немного средства, растираем по поверхности как можно тщательнее. Обмакиваем в лак следующий раз только после того как «орудие» следов уже не оставляет. Таким способом покрываем всю поверхность, оставляем сушиться.

Нанесенный слой лака сушится не до конца, а время, указанное на упаковке лака в графе «на отлип» или «нанесение следующего слоя». В среднем, для водных лаков это 1 час, для алкидных — 5 часов. Следующий слой наносится по той же методике. Всего слоев обычно — от 5 до 9, в зависимости от качества шпона и предварительной шлифовки. Когда поверхность станет абсолютно ровной, лак сушат до полного высыхания — 2-3 суток. После этого снова начинается шлифовка.

READ  Инструменты для снятия изоляции с проводов

Грунтовка

Грунтовать деревянные и шпонированные поверхности надо для того, чтобы лак лег ровнее. При шлифовке мы открыли большинство пор, освободили некоторую часть волокон. Если сразу покрыть их лаком, он будет впитываться неравномерно, из-за чего поверхность пойдет пятнами. Грунтовка закрывает большую часть пор, так что лак ляжет ровнее.

Грунтовка мебели с покрытием из шпона может быть сделана двумя способами. Первый — быстрый, но сопровождается сильным запахом. Надо взять нитролак или полиуретановый лак, разбавить его на 10-20% (в зависимости от исходной густоты), покрыть поверхность.

Грунтовка необходима чтобы лак лег ровнее

Второй способ грунтовки — долгий, но правильный и почти без запаха. Берем эпоксидный клей, тампон из мягкой ткани. Лучше — фланель, желательно — белого цвета, чтобы не линяла и не изменяла цвет мебели. Этим тампоном втираем эпоксидку в шпон.

Пока все сохнет, на поверхности обязательно прилипнет пыль. Ее надо удалить. Это снова-таки можно сделать двумя способами: циклевкой и шлифовкой. Если циклевкой — берем острое лезвие (можно от обойного ножа) и им счищаем все лишнее. Чтобы не повредить шпон, двигать лезвие надо вдоль волокон. Со шлифовкой все известно: шкурка с зерном 320 и вода. Подготовленную поверхность очищают от пыли, обмывают водой, сушат. После высыхания можно наносить лак.

Собственно, дальнейшая полировка мебели может и не понадобиться. Уже на этом этапе изделие выглядит прилично.

Центрируем патрубок

Используя леску на контейнере в качестве осевой, выровняем и отцентрируем патрубок. Нанесём разметку (верхнее и нижнее отверстие) и соединим их линией (вертикальная осевая леска). Отцентрируем хомут с помощью осевых и обведём его.

МозгоЧины

#самоделки #инструкции #ремонт_техники #изобретения

Вакуумная камера

Вырезаем фанерку, которая по размерам охватывала все высверленные мозгоотверстия в МДФ, она будет основанием вакуумной камеры. Далее из фанеры нарезаем полоски достаточной ширины для монтажа переходника шланга пылесоса, и такой длины, чтобы соответствовали периметру вакуумной камеры. Если при сборке камеры вы так же как и я примените стыковое соединение, то длина боковых полосок должна быть равна длине стороны основания ПЛЮС еще толщина этой самой фанеры, в данном случае на 6мм.

Можно заметить, что моя вакуумная камера по высоте не слишком большая, и это из-за того, что шланг пылесоса я решил присоединять через основание мозгокамеры.

У меня под рукой оказалось только два угловых зажима, вследствие чего я одновременно склеивал только по два стыка, но как впоследствии оказалось, это была «чудесная» случайность. Итак, склеиваем два противоположных угла и даем им высохнуть, а потом используем их как упоры при склейке основания и стенок. Для этого промазываем периметр основания клеем, добавляем углы-стенки, и зажимаем все струбцинами. Изнутри швы промазываем замазкой или герметиком, чтобы камера действительно стала вакуумной.

Если вы используете 6мм-ю фанеру, то не лишним будет по центру основания самоделки приклеить дополнительные полоски-подпорки, чтобы избежать выгибания от сильного вакуума.

Шлифовальный стол

Всем привет! Написал таки, я в свой блог. Сегодня тема такая : «Шлифовальный стол» Речь пойдёт о столе, на котором шлифуются изделия во время отделочного процесса, то есть о шлифовальном столе для покраски. Проведу некий не большой обзор. А так же озвучу победителей прошлого конкурса «Собери пазлы».

Но в самом начале, я хотел бы поздравить свой блог с Днём Рождения! Сегодня ему исполняется ровно год, ровно год, как я опубликовал первую свою статью, а называется она » Как чистить покрасочный пистолет? «. видели бы Вы меня как я её писал не умело, с ошибками. но, правда я очень старался.

Принято подводить итоги, проделанной работы, вот и я решил подвести итог, проделанного мной (в блоггинге) за год.

Прежде чем говорить об итогах, отвечу на вопрос, который часто задают мне мои друзья, родные, да и просто знакомые «Вась зачем ты ведёшь блог? зачем он тебе нужен? Ведь столько времени нужно, что бы его сконструировать, настроить, постоянно нужно его поддерживать, бесконечно продвигать в сетИ, что бы он хоть как то был заметен, среди остальных сайтов, всегда нужно писать новые материалы. »и всё в таком духе.

Всем как на духу я отвечаю «Собираюсь зарабатывать на своём блоге» как делают это в интернете множество блоггеров, предлагая на своих ресурсах, те или иные продукты.

Наберу посещаемость в несколько тысяч человек в сутки, поставлю рекламу от яндекс или Google и потекут деньги рекой

В этом конечно есть логика. блог должен жить не зависимо от моей зарплаты (ИМХО) но, признаюсь честно, дело не совсем в деньгах! мне очень нравится делиться с людьми мыслями, очень люблю рассказывать, что то объяснять (только без выпендрёжа) ну а если моя информация приносит пользу, то я совсем счастливый становлюсь. кто то может подумать «какой то фанат наверное. » но я такой какой есть, прошу любить и жаловать, а может и не любить и не жаловать

Чего я добился за прошедший год ? (в ведении блога)

  • Научился конструировать сайты (если что обращайтесь, за энную сумму состряпаю и Вам тоже )
  • Вывел свой блог на посещаемость в 200 человек в сутки (это совсем не много, но для меня серьёзный результат )
  • Научился писать статьи (вроде бы ), раньше никогда этим не занимался.
  • А самое главное — приобрел постоянных читателей, друзей, а это показатель того, что у меня всё-таки есть интересный и полезный материал.

Чего не успел за год, так это обучающий видео курс для начинающих Маляров. Но я надеюсь исправлюсь

  • Научиться делать и опубликовать ряд качественных обучающих видео курсов.
  • Посещаемость блога в 2000 человек в сутки

Ну а об самообучении, в написании статей, продвижении я умолчу, так как это само собой разумеется