Стойка для шлифмашинки своими руками

Болгарка комфортна в качестве привода собственной конструкционной особенностью. Довольно сделать железную базу под ролики, натянуть ленту, и подогнать размеры ведущего ролика, под направляющую ШМУ, и станок готов. Более тщательно поглядеть чертежи гриндера, выполненного своими руками в домашних условиях из болгарки, можно на этом фото.

стойка, шлифмашинки, рука

Также в продаже в магазинах инструментов можно повстречать и готовые насадки под болгарку.

Делаем стойку для болгарки

Болгарка, больше популярная как угловая шлифовальная машинка, представляет собой универсальный инструмент, который отыскал свое применение не только лишь в сфере строительства, да и в домашнем обиходе. Болгарка позволяет не только лишь резать, но к тому же шлифовать, точить, полировать, обдирать разные виды материалов. Для того чтоб расширить способности инструмента, также облегчить его внедрение, можно сконструировать специальную стойку. Это такая стойка для болгарки, которая позволяет производить резку материалов с ровненькими краями, также понижает нагрузку на руки за счет имеющихся прижимов и упоров.

Конструкция

В конструкции ленточного гриндера ничего особо сложного нет. Аппарат состоит из мотора, ведущего и направляющих роликов. Через их пропущена шлифовальная или обдирочная лента требуемой зернистости.

При включении мотора, насаженный на его вал ведущий ролик начинает вращение, а через натянутую рабочую ленту вращение передаётся и на направляющие ролики. Прижимая в рабочей зоне к ленте подлежащую обработке деталь, оператор делает требуемую операцию, меняя по мере надобности положение заготовки относительно поверхности ленты.

Регулируя расстояние меж направляющими роликами, можно обработать поверхности с недостатками разной глубины. При долговременной эксплуатации шлифовальная лента может растянуться ненамного. Для компенсации вероятной слабины, в конструкции на одном из роликов предусмотрен натяжной механизм. Обычно схожая функция возлагается на ролик, расположенный на схожем расстоянии меж ведущим и ведомым.

В комплектацию шлифовального аппарата заходит опорный столик, выполняющий также функцию поверхности для фиксации обрабатываемого изделия. Обычно, таковой столик обязан иметь возможность поворота на девяносто градусов относительно одной оси. В таком случае выходит обработка 2-ух перпендикулярно расположенных плоскостей без переустановки детали на опорном столе.

Непременно, требуется панель управления гриндером! В целях безопасности её рекомендуется монтировать на каркасе станка в конкретной близости от рабочей зоны оператора. Переносные станки укомплектованы стойкой из крепкой стали с крепёжными отверстиями на основании, дозволяющие закрепить агрегат на древесной поверхности.

Если поглядеть на детали конструкции, можно сходу увидеть некоторую визуальную неустойчивость собранного шлифовального устройства. Вылет боковых габаритов установленных роликов существенно превосходит опорную поверхность на основании. Не считая того, отсутствие опорного столика затрудняет эффективную обработку сравнимо огромных поверхностей, а держать деталь навесу неловко и достаточно небезопасно.

Увеличенная длина рабочей ленты приводит к дополнительным потерям за счёт трения. Приходится использовать в приводе агрегат большей мощности, а это увеличение издержек на электроэнергию. Узел натяжения отличается простотой и функциональностью. Регулировать натяжение — секундное дело. В комплектации станка прилагаются сменные шлифовальные насадки, при помощи которых шлифовку можно делать даже на внутренних поверхностях. Невзирая на это, цена в 100 тыс. принуждает задуматься.

Отрезной станок из болгарки своими руками (22 фотоописание)

Самодельный отрезной станок по металлу с функцией протяжки, подробное описание производства станка с фото и видео.

Хорошего времени суток! Вот отважился сделать для себя отрезной станок из болгарки для домашней мастерской.

Для постройки этого станка я использовал болгарку под 180-й поперечник круга. Так же нужен авто амортизатор с толстым штоком и мебельная направляющая на шариках.

Начнём с механизма протяжки. Для этого пригодится два отрезка профильной трубы 40 на 20 с шириной стены два мм, длиной равной длине направляющих. В моём случае триста 50 мм. Разрезал одну трубу вдоль по узенькой стороне. Потому что стена у трубы узкая и порезать резьбу в ней не получится, буду использовать болтики и гайки М4. Прикрутил направляющие к целой трубе, а к подвижной части направляющей прикрутил половинки разрезанных труб. Сделал отступ от края 50 мм для крепления машинки. В направляйке есть пластмассовый фиксатор, отогнув который она вынимается. Так удобнее создавать разметку. Чтоб две подвижные части не разъезжались в стороны, меж ними приварил перемычки с 2-ух сторон.

Дальше я занялся созданием скобы для крепления редуктора. На глаза попалась полоса. Из неё вырезал заготовки и просверлил отверстия поперечником одиннадцать мм под болты. М10. Подогнал пластинки по размеру, прикрутил их к редуктору и прихватил сваркой. Позже снял, заварил и зачистил швы. Тут необходимо учитывать один аспект. Два перпендикулярных отверстия я сделал округлыми. Это необходимо для следующего выставления круга относительно стола.

Ещё стоит направить внимание на размещение машинки относительно стола. В горизонтальном положении очень миниатюризируется глубина реза. Если её расположить незначительно под углом, чтобы плоскость редуктора совпала с плоскостью стола, то глубина пропила будет больше. Данный факт я учту при предстоящей сборке.

Далее я приблизительно расположил шлифмашинку в подходящем положении и прикинул направляющую для определения примерных размеров будущей конструкции. Столик варить буду из той же трубы 20 на 40, поставив её на ребро. Размер выходит 50 на 50 см. Режу два кусочка по 50 и два кусочка по 46. Недлинные заготовки помещаю меж длинноватыми, раскладываю на ровненькой плоскости и с помощью магнитного уголка собираю рамку на прихватки. После сборки всё совсем проварил и зачистил швы.

Далее сделал раму для станка. Обусловился с местом крепления наклонного узла. Желал сделать его из 2-ух подшипников и разрезанной вдоль трубы, но в процессе поиска материала мне попался тонкий ролик, который остался после производства гриндера. В него уже вставлены подшипники и внутренний поперечник у их двенадцать мм, как раз под шпильку М 12. Он совершенно подошёл по размеру и сберег малость времени. Для его крепления к направляющей вырезал из профильной трубы две детальки. Они размещаются меж роликом и фиксируют его в подходящем положении. Выставив ролик перпендикулярно направляйке, временно зафиксировал его прихватками. Если что, всегда можно срезать и внести конфигурации в конструкцию.

READ  Какой шуруповерт DEKO лучше

Когда ролик зафиксирован в подходящем положении, обусловился с высотой стоек. Прикинул размещение узлов, получил 30 5 см от плоскости стола до центра отверстия ролика. Для крепления отрезал два кусочка уголка нуль и просверлил отверстия двенадцать мм. Далее просовываю двенадцатую шпильку в ролик, накручиваю с 2-ух сторон гайки, чтобы прирастить расстояние меж уголками, одеваю сами уголки и зажимаю с краёв гайками. Выходит узел с плавным ходом и без люфтов.

Тут вроде всё готово, сейчас стойки. Их пригодится две штуки. Выставил их перпендикулярно рамке во всех плоскостях, контролируя положение угольником. Собираю так же всё на прихватки. Тут одна стойка, со стороны отрезного диска, должна быть хитрецкой изогнутой формы. Её я изготовлю позднее, а пока струбцинами зафиксирую механизм протяжки, стараясь выставить его параллельно боковой поверхности стола. После прихватываю сваркой один уголок к стойке. Проверяю размеры линейкой, корректирую положение каретки и как видно на втором уголке образовался зазор. Вставляя в него подходящую пластинку, прихватываю и 2-ой уголок. После чего отрезаю часть левой стойке и заместо неё варю эту самую изогнутую. Таковой формы она нужна для того чтоб меж ними пролезла шлифмашинка.

Далее я всё разобрал и обварил рамку как надо. Попутно к стойкам были приварены косынки из таковой же трубы для жесткости конструкции. Естественно после сварки будут кое-какие деформации. В этом я удостоверился померяв ещё раз линейкой. Но это не неудача, можно прирастить одно из отверстий в высшей части стоек и позже более точно всё выставить.

Сейчас про твердость каретки. Она незначительно двигается в стороны. Вот тут нам и понадобится авто амортизатор. Сверлим в корпусе отверстие, мм четыре будет довольно, и сливаем масло. Его я приварил к недвижной части каретки. Варить с боков побоялся, чтоб избежать деформации внутренней трубы, Потому приварил с торцов, думаю, этого будет довольно. А сам шток закрепил к подвижной части каретки через уголок с простреленным отверстием. Как-то вот так этого вышло и жесткости стало на порядок больше. Далее я за ранее выставила шлифмашинку контролируя положение отрезного диска к к площади стала угольником и прихватил на одну точку. После каждой прихватки проверяю положение шлифмашинки. Положение диска относительно реза можно регулировать болтами на корпусе редуктора. Также для большей жесткости приварил косынку между скобой и кареткой.

Теперь нарезаю заготовки для перемычек стола и обрабатываю торцы на гриндере. Всего нужно пять штук. Одну приварил рядом с диском с небольшим отступом, остальные располагаю на равном расстоянии друг от друга. В качестве шаблона используют старые сайлентблоки, располагая их между перемычками. Поместилось две штуки. В том месте, где проходит отрезной диск, в качестве шаблона использовал два резца, зажатых между труб. Собрал на прихватки, и после проверки размеров окончательно всё заварил и зачистил. С обратной стороны стола по периметру просверлил отверстия тринадцать мм и приварил гайки М12. В них будут вкручиваться болты которые выполняют роль ножек. Они регулируются по высоте и контрогаятся гайками. Так станок можно установить на любой поверхности.

Когда все готово, решил заняться подвижным упором. Делать решил из куска трубы сорок на 40, с толщиной стенки 1,6 мм. С одного края трубы, в углу. ближе к полке ,просверлил отверстие одиннадцать мм. В него отлично вставляется шток амортизатора. Отрезал лишнее, оставив кусочек около пятнадцать мм, и приварил изнутри. Потом сделал разметку под отверстия в столе. В них будет вставляться упор. Решил сделать несколько штук, для удобства, мало ли чего придется резать. В итоге упор в отверстие становится чётко, и можно задать любой угол реза как в одну сторону, так и в другую. Отлично.

Теперь узел фиксации. Долго думал как его сделать, и на ум пришло отличное решение. Размечаю на упоре крайние положения и сверлю отверстие двенадцать мм. Вырезал перемычки между ними и получился паз под болт м12. Он будет располагаться между перемычками стола. Снизу будет располагаться зажимная пластина. В ней просверлил отверстие тринадцать мм и приварил гайку м12. Чтоб пластина не поворачивалась, приварил к ней две направляющие из проф трубы пятнадцать на 15. Очень удачная конструкция получилась. Всё ходит плавно, нигде ничего не закусывает, и в зажатом положении держит мёртво. Ещё для удобства фиксации упора выточил на токарном рукоятку и приварил к болту. Собственно упор готов.

Теперь мне нужен зажим для фиксации заготовок. Самый простой вариант, это гайка приваренная к столу, в неё вкручивается шпилька и зажимает заготовку. Такой вариант мне показался неудобным, и здесь мне вспомнился механизм быстрозажимных струбцин. Точнее, он называется плунжерный зажим. Решил сделать такой. Порывшись в интернете, нашёл чертежи такого зажима. Немного переделал его, заодно и проверю, будет ли он работать.

Взял отрезок водопроводной трубы длинной тридцать мм, отрезок пятнадцать трубы длинной восемьдесят мм, она свободно входит в первый отрезок. Еще нужен болт и гайка м 12. Гайку приварил к торцу трубы. С другой стороны приварил ушко толщиной семь мм с отверстием восемь мм. Это сам плунжер. На чертеже номер 1. Из той же пластины семь мм вырезал ещё одну деталь. Это полоска с двумя отверстиями, деталь номер 2. Для детали номер 3, взял метал толщиной четыре мм., и вырезал заготовки. Их нужно два шт. От смещения при сверлении зафиксировал сваркой. Получились вот такие детали. Можно прикинуть что куда. Временно, в качестве штифтов буду использовать два сверла. Соединяем детали будущей рукоятки с плунжером. С другой стороны вставляем пластинку. Получился механизм который позволяет плунжеру защелкивается и фиксировать заготовку.

Так же вырезал два ушка, это детали номер 6.Теперь все детали необходимо закрепить на основании. Для него взял пластину толщиной пять мм и вырезал такую хитрую детальку. Просверлил отверстия под болты м12 на расстоянии семьдесят мм. Хотя ширина профиля сорок мм, такое расстояние нужно чтобы имелась возможность поворота для фиксации заготовок под углом. Далее нужно приварить направляющую трубку плунжера к основанию в таком положении. Трубку я решил немного приподнять над основанием. Теперь, померяв толщину всех пластин, выточил на токарном штифты. Собираю пластины вместе, ставлю шайбу и зажимаю всё это в тиски на сверлильном станке. Делаю углубление сверлом и разбираю пластины. Зажимаю штифт в тиски и окончательно просверливаю отверстие. Предварительно собрав зажим, убедился, что всё работает. Осталось приварить ручку. Она будет вставляться между двумя деталями, поэтому делаю её из того же металла толщиной семь мм. Всё, зажим практически готов, вставил штифты, на них надел шайбы и зашплинтовал проволокой. Осталось Нижняя прижимная планка. Она из того же металла толщиной семь мм, с просветленными отверстиями и приваренными гайками под болты м12. Установил прижим на стол и сейчас я вам покажу небольшой нюанс. При защелкивании средний штифт должен находиться на пару мм ниже, чем крайние. А если он будет опускаться на большие расстояния, то пропадет эффект защелкивания. Поэтому я подложил небольшую пластинку между основанием и рычагом и зафиксировал прихватками.

READ  Как снять патрон с шуруповерта Metabo powermaxx

В результате, получился вот такой самодельный отрезной станок по металлу с функцией протяжки, которая увеличивает длину резки заготовок.

Если вас заинтересовала эта самоделка, рекомендую посмотреть видео, где также показано как сделать этот самодельный отрезной станок.

Преимущества и недостатки самодельного гриндера

Самодельные шлифовальные машины обладают рядом достоинств и недостатков. К основным преимуществам можно отнести следующее:

  • возможность обработки поверхностей как больших, так и маленьких деталей;
  • равномерное стачивание;
  • более надежное позиционирование машинки относительно обрабатываемой детали.

Среди недостатков можно выделить сложность использования. Придется немало тренироваться, чтобы хорошо овладеть таким инструментом.

Принципиальная схема гриндера

Каждый человек, который собирается самостоятельно делать grinder, должен заранее ознакомиться с его чертежом. Это поможет лучше понять, из каких именно элементов состоит устройство и разобраться с основными особенностями его работы.

К основным элементам конструкции можно отнести следующее:

Главнейший элемент — электродвигатель. Именно с его помощью на ролики подается вращающий момент. Поэтому, чтобы ЛШМ хорошо функционировала, она должна оснащаться мощным мотором.

Какой выбрать двигатель

К выбору электрического двигателя необходимо отнестись максимально серьезно, так как от него в основном зависит то, насколько хорошо будет работать устройство.

Наиболее подходящий выбор — однофазный мотор, мощность которого составляет около восемьсот ватт. Устройства, оснащенные таким электродвигателем, подойдут не только для обработки древесины, но и каленой стали.

Важно! Если используется двигатель открытого типа, как в некоторых моделях болгарок, придется позаботиться о его защите от мелкой металлической пыли. Например, из пластиковой бутылки или другой тары можно при помощи ножа вырезать щиток и закрыть им мотор.

Продольная труба и её назначение

При создании гриндера из шлифмашинки своими руками обязательно добавляется продольная труба. Стоит отметить, что многие люди не знают, для чего именно ее используют. Она необходима при создании дополнительной опоры наждачной ленты.

Размещать ее нужно в центральной части ведущего ролика. При этом прикрепляют ее к поперечной трубе. Чтобы конструкция была надежнее и выдерживала большие нагрузки, необходимо соединять ее при помощи сварки.

Сначала покажем финальный вариант стойки для УШМ, которую собрал пользователь портала id215711128, а потом расскажем, как сделать её своими руками.

Я мастерю самодельные приспособления для инструмента. Например, универсальный распиловочный стол для циркулярной пилы, стойки для крепления дрелей и т.д. Однажды, один из заказчиков, для которого я изготовил стойку для УШМ, спросил о приспособе для резки металла с наклоном диска как у торцовочной пилы. Идея запала в голову. Когда закончился строительный сезон, приступил к изготовлению стойки с поворотным механизмом.

  • Чертёж станины с расчётом угла поворота.
  • Для фиксации наклона инструмента, изготовлена пластина с сегментным вырезом. Держатель фиксируется в заданном положении, от девяносто до сорок пять градусов, винтом «барашек».
  • Чертеж пластины в масштабе 1:1.

Для точной установки пластины с сегментным вырезом, прихватил её в двух местах к станине, точно соблюдая угол в девяносто градусов. К наклонной площадке приварил болт М8. Болт проходит через прорезь в пластине и фиксирует поворотный узел барашковой гайкой.

Далее работа пошла по накатанной колее. Пользователь изготовил:

  • подшипниковый узел маятникового механизма;
  • «вилку» для крепления болгарки;
  • эксцентриковый зажим;
  • дополнительный упор, который не дает инструменту опрокидываться.

Узлы крупным планом. Поворотный механизм.

На финише работ все соединения как следует проварили, зачистили, отшлифовали, а стойку покрасили.

Стойка для болгарки своими руками: инструкция изготовления с пошаговым фото

Болгарка признана лучшим инструментом для резки металла, но существует один недостаток – сложность выполнения точных работ. Ровно отрезать часть маленькой заготовки практически невозможно. Это связано с вибрацией инструмента в руках, вследствие чего отрезной диск начинает вести в сторону. Изготовленная стойка для болгарки своими руками сведет недостаток к минимуму. На станке можно резать маленькие детали под любым углом.

Изготовление стойки с поворотным столом

Стойка с поворотным столом наиболее сложна в изготовлении, но в итоге получается многофункциональный станок. На нем можно деталь любой формы надежно закрепить под нужным углом, чтобы сделать идеально ровный рез. Чтобы понять, как сделать стойку, давайте рассмотрим, из каких узлов она состоит:

Стойка для болгарки!Круче не придумаешь!

  • Станину сваривают из стального уголка сечением пятьдесят мм, швеллера или профильной трубы. Конструкция служит опорной рамой стойки. В дальнейшем станину ставят на верстак, стол или любую прочную подставку с ровной поверхностью.
  • Универсальный поворотный механизм круглой формы фиксируют к станине болтами. Маховик с винтовым механизмом и отсчетным лимбом позволяет регулировать положение стола. Если поворотного механизма не удалось раздобыть, его изготавливают из ступицы автомобиля.
  • Столешницу вырезают из листовой стали толщиной минимум десять мм. Плиту крепят болтами к поворотному механизму.
  • На столешнице закрепляют тисы для фиксации заготовок. Желательно использовать консоль, чтобы сбалансировать опрокидывающий момент от болгарки.
  • Стойку из профильной трубы приваривают к станине. В дальнейшем к ней будет закреплен шарнирный механизм с держателем для болгарки.
  • В качестве возвратного механизма использованы две упругие пружины, действующие на растяжение. Они возвращают болгарку в исходное положение, не давая отрезному кругу самопроизвольно упираться на столешницу.
  • Рычаг управления крепят к стойке через шарнирный механизм. К нему с помощью кронштейна фиксируют болгарку.
  • Особенностью поворотного стола является линейка транспортир. Измерительный инструмент крепят в углу столешницы. Он позволяет отсчитывать линейные и угловые перемещения.

Все острые углы конструкции нужно закруглить. Особенно – это касается столешницы. При ее повороте во время работы возникает угроза получения ранения об острые углы.

Изготовление рабочих узлов стойки

Основным рабочим узлом стойки выступает рычаг, осуществляющий поворот зафиксированной болгарки на угол минимум девяносто о. В исходном состоянии механизм расположен вертикально и поддерживается пружинами. Во время реза рычаг надавливают, направляя болгарку вниз. Одновременно с этим действием растягиваются пружины. После завершения реза рычаг возвращают в исходное положение. Если во время работы рука случайно соскользнет с рукоятки, пружины автоматически поднимут рычаг, не давая диску болгарки заклинить в заготовке.

READ  Пылесос Bosch sphera 21 1300w разборка

Изготавливают поворотный рычаг из куска квадратной трубы. К одному ее концу приваривают вал с подшипниками. Ступицы крепят к вертикальной стойке. После сборки получается шарнир из подшипников, позволяющий поворачивать рычаг. К другому концу квадратной трубы фиксируют консоль с зажимом для болгарки и саму рукоятку управления.

Зажим для болгарки можно сделать трех видов:

  • Из металлических уголков сваривают деталь, напоминающую формой открытую призму. Внутрь зажима вставляют болгарку. Противоположные стороны призмы стягивают струбциной.
  • Стальные стремянки изготавливают по форме корпуса болгарки. При зажиме их нужно застопорить.
  • Крепление двумя болтами предусматривает изготовление П- образной конструкции из уголков или швеллера. Зажим корпуса редуктора болгарки осуществляют высокими гайками в двух плоскостях.

Из всех вариантов третий тип зажима самый надежный, а также позволяет более точно центровать болгарку.

Для полной безопасности работы со стойкой стоит предпринять пару мер:

  • Во-первых, держать постоянно рукой кнопку болгарки неудобно. Подключить электроинструмент к выносной кнопке опасно. В случае непредвиденной ситуации человек не успеет к ней дотянуться, что чревато получением травмы. Оптимально для пуска болгарки установить ножную педаль. Ее можно взять из швейной машины, а болгарку подключить через контакты пускателя.
  • Во-вторых, над рабочей зоной не помешает установить кожух из прочного пластика. Лучше, если он будет прозрачный. Кожух не должен мешать болгарке. Достаточно частично закрыть стол, чтобы искры и куски металла не летели на человека.

Готовую стойку испытывают с неработающей болгаркой. Нужно тщательно проверить работоспособность всех узлов вручную. При получении положительного результата пробуют сделать рез.

Простейшая стойка со стационарным столом

Если на станке не предусматривается выполнение сложных резов, стойку для болгарки можно сделать по упрощенному варианту без поворотного стола. То есть, столешницу наглухо приваривают к станине.

Рассмотрим пошаговое фото с описанием изготовления стойки:

  • Для шарнирного узла понадобятся два подшипника, вал с резьбой на обоих концах и фланец, который можно снять из помпы легкового автомобиля. Все насаженные на вал детали зажимают гайками. Чтобы подшипники не сдвинулись, между ними устанавливают втулки.
  • С обеих сторон распила приваривают пластины. В них просверливают отверстия, чтобы вставленные подшипники с валом можно было прочно зафиксировать болтами. По размеру пластины отрезаю уголок, и в обеих полках сверлят отверстия. Деталь нужна для монтажа шарнира на раму станины.
  • П-образный кронштейн для фиксации электроинструмента выгибают из стальной пластины толщиной пять мм. На боковых полках сверлят отверстия. Они должны совпадать с отверстиями на корпусе редуктора болгарки.
  • Из профильной трубы сечением 20х20 мм сваривают рычаг. Он состоит из основной перемычки, к которой приварены два элемента под углом, образующие тяги рычага. Второй конец тяг будет закреплен к шарниру. На край перемычки привариваю П-образный кронштейн для фиксации болгарки.
  • Из уголка сечением тридцать два мм сваривают каркас станины. По длине вдоль рамки приваривают направляющие из профиля сечением 20х20 мм. Они нужны для установки регулируемого упора, с помощью которого будет фиксироваться отрезаемая заготовка.
  • Столешницу выкраивают из стальной пластины толщиной три мм. Должно получиться два фрагмента. Пластины к рамке можно приварить или прикрутить болтами.

На раму готовой станины крепят шарнирный механизм. К фланцу с помощью болтов фиксируют тяги рычага. Между рамой и одним из элементов рычага устанавливают возвратную пружину. Теперь осталось зажать болгарку в кронштейне и попробовать сделать рез, но сначала между направляющими на станине надо закрепить регулирующийся упор.

Размер любой из представленных стоек зависит от габаритов болгарки. Здесь придется выполнить собственные расчеты. На изготовление конструкции уйдет пару дней, зато самодельная стойка идеально будет подогнана под собственные требования.

Чертежи самодельной станины для болгарки – стойка для крепления УШМ своими руками

Чтобы резать металл, достаточно иметь ручную угловую шлифовальную машину с отрезным диском. Но иногда возникает необходимость разрезать заготовки строго под углом девяносто или сорок пять градусов, сделать это идеально точно при помощи ручной шлифовальной машины довольно сложно, поэтому покажу чертежи и расскажу как сделать самодельную станину для болгарки.

В этой статье приводится способ изготовления отрезного станка из угловой шлифовальной машины.

В интернете можно найти много способов изготовления подобного станка. Здесь представлен новый способ, основанный на принципе горизонтального перемещения ползунков по направляющим, изготовленным из хромированных карнизов для душевых штор. Стойка для болгарки отлично подойдет для резки листового железа.

Для направляющих предполагается использовать трубу ПВХ диаметром сорок мм.

Изготовление ленточной шлифмашинки своими руками

Сделать ленточную шлифмашинку самостоятельно совсем не сложно, необходимо выполнить следующие этапы:

  • подобрать подходящие материалы и детали;
  • сделать надежную основу для закрепления инструмента;
  • установить подходящую столешницу;
  • закрепить вертикальные стойки с натяжителем и барабаном;
  • смонтировать мотор и барабаны;
  • закрепить наждачную ленту.

Чтобы обрабатывать довольно крупные детали и элементы необходимо изготовить крупную копию серийной шлифмашинки. Например, если взять электродвигатель мощностью два Квт или более мощный с частотой вращения ротора одна тысяча пятьсот оборотов в минуту, то редуктор можно не ставить. Мощности такого двигателя вполне достаточно, чтобы вращать барабан порядка двадцать см в диаметре и обрабатывать детали около два м.

Также можно использовать электрический двигатель от старой стиральной машинки. Станину в этом случае делают из толстого листа железа, подготовив место для установки мотора и тщательно закрепив его болтами для устранения вибрации. Конструкция такой машинки представляет собой два барабана, причем один из них зафиксирован, а второй может натягиваться и вращается на подшипниках вокруг оси. Основу для станка желательно выполнить из металла или нескольких листов толстой фанеры. Барабаны делают на токарном станке из ДСП. Лента нарезается из полотен наждачной бумаги шириной порядка двадцать см и закрепляется на станине. Чем больше будут размеры стола, тем большие по размеру детали можно будет укладывать и обрабатывать в дальнейшем. Чертежи готовых изделий можно найти в сети.