Сверление на токарном станке режимы

Содержание

ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания на обработку глубочайших отверстий (сверление, растачивание, развертывание и раскатывание) созданы для внедрения в главных и вспомогательных цехах заводов в критериях среднесерийного, мелкосерийного и единичного типов производства при персональной организации труда.

1.2. При внедрении бригадной организации труда нормативы могут быть применены для расчета всеохватывающих норм в согласовании с Методическими основами бригадной формы организации и стимулирования труда в индустрии (М.: НИИ труда, 1981), одобренными Научным советом по труду и соц вопросам Госкомтруда СССР.

Сборник содержит нормативы подготовительно-заключительного времени, времени на установку и снятие детали, нормативы неполного штучного времени на проход.

1.3. При разработке сборника были применены хронометражные наблюдения, карты обследования режимов резания, фото рабочего денька, проведенные для этих целей на заводах в различных отраслях машиностроения, рациональные технологические процессы, результаты анализа трудовых процессов, организации рабочих мест, действующие заводские нормативы времени и последующие нормативы и литературные материалы:

Укрупненные нормативы времени на глубочайшее сверление отверстий перовыми, шнековыми, спиральными, кольцевыми сверлами.

Серийное и мелкосерийное создание, разработанные Минским филиалом Оргстанкинпрома (М.: НИИМаш, 1982);

Укрупненные нормативы времени на раскатку отверстий и обкатку внешних цилиндрических поверхностей на токарно-винторезных станках. Серийное, мелкосерийное и единичное создание, разработанные Минским филиалом Оргстанкинпрома (М.: НИИМаш, 1971);

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на сервис рабочего места и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках.

Мелкосерийное и единичное создание (М.: НИИ труда, 1982);

Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на сервис рабочего места и подготовительно-заключительного при работе на металлорежущих станках. Среднесерийное и крупносерийное создание (М.: НИИ труда, 1983);

Общемашиностроительные нормативы режимов резания и нормы расхода инструмента для томных токарных станков. Резцы сборные твердосплавные. ГСПКТБ Оргприминструмент (М.

Головное особое производственное конструкторское технологическое бюро.

Общемашиностроительные нормативы режимов резания с механическим креплением многогранных твердосплавных пластинок. Обработка на станках с ручным управлением. ГСПКТБ Оргприминструмент (М.: НИИМаш, 1979);

Общемашиностроительные нормативы режимов резания сверлами из современных марок быстрорежущих сталей. ГСПКТБ Оргприминструмент (М.: НИИМаш, 1979);

Положение о порядке разработки нормативных материалов для нормирования труда (М.: НИИ труда, 1983);

1.4. Неполное штучное время в картах нормативов рассчитано для определенных данных технологических критерий выполнения работы. Для случаев обработки, отличающихся от принятых при расчете нормативов, в картах приводятся поправочные коэффициенты на неполное штучное время, учитывающее другие условия выполнения работ.

Норма штучного времени, установленная по реальным нормативам, должна быть скорректирована на коэффициент зависимо от серийности по карте 1.

1.5. Типы производства характеризуются коэффициентом закрепления операций в согласовании с ГОСТ 31108-74.

Характеристика режимов работы

Расчет операции резания производится с внедрением особых справочных и нормативных документов, которых сейчас существует много. Нужно кропотливо изучить выставленные таблицы и избрать в их подходящие значения. Верно выполненный расчет гарантирует высшую эффективность используемого режима обработки детали и обеспечивает достижение наилучшего результата.

Главные виды токарных работ по металлу

Но таковой способ расчета является не всегда удачным, в особенности в критериях производства, когда нецелесообразно растрачивать много времени на исследование таблиц с большущим числом значений. Установлено, что все величины режимов резания взаимосвязаны меж собой. Если поменять одно значение, закономерно, что все другие свойства обработки станут другими.

Потому очень нередко спецы предпочитают использовать расчетную либо аналитическую методику определения режимов резания. Употребляются особые эмпирические формулы, с помощью которых определяются все нужные нормы. Чтоб расчеты по данной методике были полностью точными, следует знать последующие характеристики токарного станка:

  • частота вращения шпинделя;
  • величины подач;
  • мощность.

На современных производствах для выполнения схожих расчетов употребляют особое программное обеспечение. Спецу довольно ввести известные данные, после этого компьютер выдаст вычисляемые величины. Применение программ для расчетов значительно упрощает работу профессионалов и делает создание более действенным.

Ключевые моменты изготовления

Существует ряд хитростей, которых нужно придерживаться во время работы на токарном станке:

  • фиксация заготовки в шпиндель;
  • точение при помощи резца нужной формы и размера. Материалом для металлорежущих основ служит сталь либо другие твердосплавные кромки;
  • снятие ненадобных шаров происходит за счет различных оборотов вращения резцов суппорта и конкретно самой заготовки. Другими словами, создается дисбаланс скоростей меж режущими поверхностями. Второстепенную роль играет твердость поверхности;
  • применение одной из нескольких технологий: продольная, поперечная, совмещение обеих, применение какой-то из них.

Расчет режимов резания при токарной обработке с ЧПУ

Чтоб избежать поломок инвентаря, повреждения начального материала, нужно произвести расчет режимов резания при токарной обработке с ЧПУ. При выборе режима обработки определенного материала учитываются многие моменты: общий план обработки, качество остывания инструмента, уровень слоя при подрезании, величина обрабатываемого объекта.

Режимы резания при токарной обработке — расчет и выбор

Выбор оптимальных режимов резания при точении заготовок на токарных станках и других агрегатах является очень принципиальной составляющей при разработке действенных техпроцессов ремонта или производства деталей.

Токарные станки с ЧПУ

Обработка металлов, дерева, пластмасс делается на станках с ЧПУ. От необходимости технологического использования зависит коэффициент полезного деяния токарных станков. Безопасность и продуктивность обработки определяют режимы резания при сверлении. Амортизационный срок режущих приспособлений находится в прямой зависимости от глубины обработки, от направления подачи комплекса деталей.

Исходя из расчета цены станков, снаряженных программным управлением, общее время отработки нового инструмента в данном режиме резания до притупления его выбирается ниже предложенного в справочниках. А регламент его работы – выше. Токарная обработка представляет собой совокупа черт металлорежущих частей:

  • глубина обработки;
  • подача, на какую величину перемещается механизм за оборот;
  • быстрота вращения и частота.

Высочайшая продуктивность станков получается из-за больших допустимых значений скорости и глубины резания, также подачи.

Закрепление сверл

Метод закрепления сверла находится в зависимости от формы его хвостовика. Сверла с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в пиноли задней бабки средством особых патронов ; сверла с коническим хвостовиком закрепляют конкретно в коническом отверстии пиноли задней бабки Конические хвостовики у инструментов, также конические отверстия в шпинделях и пинолях токарных станков изготовляются по системе Морзе. Конусы Морзе имеют номера 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6; каждому номеру соответствует определенный размер. Если конус сверла меньше конического отверстия пиноли задней бабки, то на хвостовик 1 сверла надевают переходную втулку 2 и потом втулку вкупе со сверлом вставляют в отверстие пиноли задней бабки станка.

Перед тем как воткнуть сверло в пиноль задней бабки, нужно кропотливо очистить от грязищи хвостовик сверла, также отверстие пиноли.

Чтоб удалить сверло из пиноли задней бабки, следует поворачивать маховичок до того времени, пока пиноль не будет затянута в корпус задней бабки до последнего положения. В этом положении винт упрется в торец хвостовика и вытолкнет его.

Сверление на токарном станке режимы

Обработка отверстий делается разными режущими инструментами зависимо от вида заготовки, требуемой точности и подходящей чистоты поверхности.

Различают заготовки с отверстиями, приготовленными при отливке, ковке либо штамповке, и заготовки без за ранее приготовленных отверстий.

Обработку отверстий в заготовках, не имеющих за ранее приготовленных отверстий, всегда начинают со сверления.

Режимы резания при сверлении и рассверливании

Скорость резания при сверлении углеродистой стали средней твердости, сероватого чугуна и бронзы сверлами из быстрорежущей стали можно принимать равной 20—40 м/мин.

Подача сверла на токарном станке делается обычно вручную, неспешным перемещением пиноли задней бабки, как показано на рис. 165. Очень большая и неравномерная подача может привести к поломке сверла, в особенности при использовании сверл малых поперечников.

Время от времени при сверлении применяется и механическая подача (см. рис. 167). В данном случае сверло укрепляется при помощи особых прокладок либо втулки в резцедержателе. При сверлении с механической подачей величину подачи принимают равной: при сверлах поперечником от 6 до 30 мм для углеродистой стали средней твердости — от 0,1 до 0,35 мм1об; для чугуна — от 0,15 до 0,40 мм/об.

При рассверливании поперечная кромка сверла не воспринимает роли в работе. Благодаря этому существенно миниатюризируется усилие подачи, миниатюризируется и увод сверла; это позволяет наращивать величину подачи приблизительно в 1½ раза по сопоставлению с подачей сверла такого же поперечника при сверлении в сплошном материале.

Скорость резания при рассверливании можно брать такую же, как и при сверлении.

Сверление и рассверливание стали и алюминия рекомендуется вести с остыванием эмульсией в количестве более 6 л/мин; чугун, латунь и бронзу сверлят и рассверливают без остывания. Нужно, но, отметить, что ввиду горизонтального расположения обрабатываемых отверстий охладающая жидкость с трудом подается к месту образования стружки. Потому для глубочайшего сверления в тяжело обрабатываемых материалах используют сверла с внутренними каналами, по которым подают охлаждающую жидкость под огромным давлением к режущим кромкам.

токарный лайфхак о сверлении большими сверлами

Сверла

Сверление неглубоких отверстий создают перовыми и спиральными сверлами.

Перовое сверло. Перовое сверло показано на рис. 159. Режущая часть сверла представляет плоскую лопатку 3, переходящую в стержень 4. Две режущие кромки 1 и 2 сверла наклонены друг к другу обычно под углом 116—118°, но этот угол может быть равным от 90 до 140°, зависимо от твердости обрабатываемого материала: чем материал тверже, тем больше угол.

Перовые сверла малопроизводительны, не считая того, при сверлении их уводит в сторону от оси отверстия. Невзирая на это, их время от времени используют для неответственных работ, что разъясняется простотой конструкции таких сверл и их низкой ценой.

Спиральные сверла. В текущее время сверление создают приемущественно спиральными сверлами. На рис. 160 показано такое сверло. Оно состоит из рабочей части и хвостовика (конического по рис. 160, а либо цилиндрического по рис. 160, б) для крепления сверла или в коническом отверстии пиноли задней бабки, или в патроне.

Конический хвостовик имеет лапку, которая служит упором при выбивании сверла (рис. 160, а).

READ  Сверление отверстий в кирпичных стенах фер

Рабочая часть спирального сверла представляет собой цилиндр с 2-мя спиральными (точнее — винтообразными) канавками, служащими для образования режущих кромок сверла и вывода стружки наружу. Передняя часть сверла (рис. 160, в) заточена по двум коническим поверхностям и имеет переднюю поверхность, заднюю поверхность, две режущие кромки, соединенные перемычкой (поперечной кромкой). Две узенькие ленточки (фаски), идущие вдоль винтообразных канавок сверла, служат для правильного направления и центрировакия сверла.

Угол при верхушке сверла 2φ обычно равен 116 — 118°. Для сверления жестких материалов этот угол наращивают до 140°, а для сверления мягеньких материалов его уменьшают до 90°.

Сверла изготовляют из легированной стали 9ХС, быстрорежущей стали Р9 и Р18, также из легированной стали с припаянными пластинками твердого сплава.

Сверла, снаряженные пластинками твердого сплава, показаны на рис. 161. Сверла с прямыми канавками (рис. 161, а) проще в изготовлении, но выход стружки из отверстия у их затруднен; их обычно используют при сверлении чугуна и других хрупких металлов, когда глубина отверстия не превосходит 2-3 поперечников. Сверла с винтообразными канавками (рис. 161, б) легче выводят стружку из отверстия, потому их рекомендуется использовать при сверлении вязких материалов.

Затачивание спиральных сверл

Затачивание спиральных сверл создают на особых заточных станках. Но токарю время от времени приходится затачивать сверла вручную на обыкновенном точиле.

При затачивании сверл необходимо соблюдать последующие условия: 1. Режущие кромки сверла должны быть симметричны, т. е. размещены под определенными и равными углами к оси сверла и иметь схожую длину. 2. Поперечная кромка (перемычка) должна быть размещена под углом 55° к режущим кромкам (рис. 160, в.). Заточенное таким макаром сверло будет работать отлично.

На рис. 162 показаны отверстия, получаемые при сверлении верно и некорректно заточенными сверлами. При схожей длине режущих кромок (рис. 162, а) поперечник просверленного отверстия равен поперечнику сверла. Если же одна кромка длиннее другой (рис. 162, б), то поперечник отверстия выходит больше поперечника сверла. Это может привести к браку и стремительно вывести сверло из строя ввиду неравномерной нагрузки режущих кромок.

Корректность затачивания сверла проверяется особым комбинированным шаблоном с 3-мя вырезами (рис. 163, а); одним из вырезов инспектируют угол при верхушке сверла и длину режущих кромок (рис. 163, б), вторым вырезом — угол заострения режущей кромки на внешнем поперечнике сверла (рис. 163, в), третьим — угол меж перемычкой и режущей кромкой (рис. 163, г).

Высокопроизводительные методы работы при сверлении и рассверливании

Замена ручной подачи механической. Новаторы производства в целях механизации подачи сверла используют обыкновенные и дешевенькие приспособления, облегчающие труд и сберегающие время. Одно из таких приспособлений показано на рис. 167.

Приспособление представляет собой железную державку 2 с плиткой 1, фиксируемой с помощью болтов 3 в резцедержателе. В державке имеется коническое отверстие для закрепления хвостовика сверла и отверстие для выбивания сверла. Нижняя плоскость плитки 1 прострогана либо профрезерована так, что при закреплении ее в резцедержателе сверло точно (без прокладок) устанавливается на высоте центров. Чтоб установить сверло по оси отверстия в горизонтальной плоскости, на нижних салазках суппорта отмечается риска. Такое приспособление очень отлично при изготовлении огромного числа деталей с отверстиями, потому что в данном случае сверление делается с механической подачей сверла от суппорта; внедрение его уменьшает время обработки и упрощает Труд токаря.

Для механизации подачи сверла при сверлении отверстий огромного поперечника в критериях мелкосерийного и единичного производства токарем-новатором т. Бучневым сделано устройство (рис. 168, а), дающее возможность передвигать заднюю бабку с издержкой маленького усилия. Это устройство заключается в последующем. К плите задней бабки укрепляют болтами угловой кронштейн 5, в каком помещаются валики 1 и 2. На валике 1 посиживает ведущее зубчатое колесо 7 и ручка 6. На валике 2 находится зубчатое колесо 3 и колесо 4, сцепляющееся с рейкой станины. Вращение ручки 6 через колеса 7 и 3 передается колесу 4, которое катится по рейке станка и передвигает заднюю бабку по станине.

На токарно-винторезном станке 1К62 завода «Красный пролетарий» предусмотрена замена ручной подачи сверла (зенкера, развертки) механической. Для этого в суппорте имеется особый замок (рис. 168, б), входящий в прилив задней бабки. С помощью такового легкого устройства можно соединить каретку суппорта с плитой задней бабки и, освободив плиту задней бабки от станины, включить более прибыльную механическую подачу суппорта.

Производительность труда при всем этом существенно увеличивается. Не считая обозначенного достоинства, таковой метод подачи позволяет создавать сверление (зенкерование, развертывание) отверстий на нужную глубину, ведя отсчет по лимбу продольной подачи либо пользуясь продольным упором (длиноограничителем).

Внедрение сверл особенной заточки. Для увеличения производительности труда новаторы производства используют подточку перемычки, употребляют двойную заточку сверл и бесперемычные сверла.

Сверло с двойной заточкой показано на рис. 169, а. Заборная часть его имеет ломаные режущие кромки: сначала недлинные под углом 70—75°, а к верхушке удлиненные — под углом 116—118°. Такие сверла изнашиваются меньше обычных и отличаются завышенной стойкостью — в 2 — 3 раза большей при сверлении стали и в 3 — 5 раз большей при сверлении чугуна.

Для уменьшения усилия подачи при сверлении полезной оказывается подточка перемычки на участке ВС (рис. 169, б). При таковой подточке не только лишь миниатюризируется поперечная кромка, да и возрастает фронтальный угол, что упрощает условия резания.

На рис. 170 показано высокопроизводительное сверло из быстрорежущей стали скоростника. сверловщика Средневолжского станкостроительного завода В. Жирова. Сверло создано для сверления чугуна.

Сверло Жирова в отличие от сверла, показанного на рис. 169, а, изготовляется с тройным конусом у верхушки, с подточенной фронтальной поверхностью и прорезанной перемычкой. Наличие выемки заместо перемычки существенно упрощает врезание сверла в обрабатываемый металл, по этому в 3—4 раза понижается осевое усилие при сверлении чугуна. Это позволяет прирастить подачу сверла и уменьшить машинное время, по последней мере, в два раза.

Для увеличения стойкости заборная часть сверла Жирова имеет три ломаные режущие кромки, сначала недлинные, образующие угол 55°, потом более длинноватые — с углом 70° и, в конце концов, самые длинноватые — с углом у верхушки 118°.

Наличие маленьких режущих кромок с углом 55° содействует значительному увеличению стойкости сверла (при работе с завышенными подачами) по сопоставлению с сверлами обыкновенной конструкции.

Приемы сверления

Подготовка к сверлению. При сверлении отверстия длиной больше 2-ух поперечников сверла рекомендуется поначалу отверстие агрессивно закрепленным в пиноли маленьким Тогда следующее сверло будет лучше направляться и его меньше будет уводить в сторону.

Подача сверла. Подачу сверла создают вращением маховичка задней бабки

При сверлении глубочайшего отверстия спиральным сверлом необходимо временами выводить сверло из отверстия на ходу станка И удалять из стружку; этим предотвращается поломка сверла. Нужно также смотреть за тем, чтоб при сверлении нормальными сверлами глубина отверстия не была больше длины спиральной канавки сверла, потому что по другому стружка не сумеет выходить из канавок и сверло сломается.

Сверление глухих отверстий. Для сверления отверстий данной длины комфортно воспользоваться рисками с на пиноли задней бабки (см. рис. 165). Вращением ма-выдвигают сверло, пока оно не углубится в материал де-всей заборной частью, и замечают при всем этом подобающую риску на пиноли. Потом, вращая маховичок задней бабки, перемещают пиноль до того времени, пока она не выйдет из корпуса на необходимое число делений.

Когда на пиноли нет делений, можно применить последующий метод. Отмечают на сверле мелом требуемую длину отверстия и перемещают пиноль, пока сверло не углубится в метки.

Сверление и рассверливание. Расчет режимов.

Время от времени при сверлении слышится соответствующий железный визг. Это является признаком перекоса отверстия либо затупления сверла. В схожих случаях нужно немедля закончить подачу, приостановить станок, узнать и убрать причину визга.

До того как приостановить станок во время сверления, необходимо вывести сверло из отверстия. Останавливать станок в то время, когда сверло находится в отверстии, нельзя, это может привести к заеданию сверла и его поломке.

Брак при сверлении и меры его предупреждения

Основной вид брака при сверлении — увод сверла от требуемого направления, в большинстве случаев наблюдаемый при сверлении длинноватых отверстий.

Увод сверла происходит: при сверлении заготовок, у каких торцовые поверхности не перпендикулярны к оси; при работе длинноватыми сверлами; при работе некорректно заточенными сверлами, у каких одна режущая кромка длиннее другой; при сверлении металла, который имеет раковины либо содержит твердые включения.

Увод сверла при работе длинноватыми сверлами можно уменьшить подготовительным надсверливанием отверстия маленьким сверлом такого же поперечника.

Если на пути сверла в материале детали встречаются раковины либо твердые включения, то в данном случае предупредить увод сверла практически нереально. Его можно только уменьшить методом уменьшения подачи, что в то же время явится средством предупреждения вероятной поломки сверла.

«Сверление на токарном станке»

Городское Экономное ОБЩЕОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

«НОГИНСКАЯ Особая (КОРРЕКЦИОННАЯ) ШКОЛА-ИНТЕРНАТ ДЛЯ ОБУЧАЮЩИХСЯ С ОГРАНИЧЕННЫМИ Способностями ЗДОРОВЬЯ»

Гвоздков Виктор Борисович – учитель технологии (слесарное дело).

ТЕМА « Сверление на токарном станке »

коррекционно-образовательные: закрепить навыки работы на токарном станке, научить сверлить на токарном станке глухие и сквозные отверстия;

коррекционно-развивающая: развивать мышцы рук, опорно-двигательный аппарат, развивать сенсомоторные способности, память, внимание;

коррекционно-воспитательная: готовить к самостоятельной жизни, бережное отношение к инструменту, взаимопомощь;

здоровозберегающие: закрепление навыков по соблюдению техники безопасности при работе на токарном станке в слесарной мастерской.

Методы и приемы обучения: опрос, беседа, лекция, практическая работа.

Формы организации познавательной деятельности: индивидуальная, фронтальная.

Материально-техническое оснащение и дидактическое обеспечение: операционно-технологическая карта, фотоплакаты слесарных операций, образцы изделия. Материалы и инструменты

Термины и понятия : упорный резец, центровочное сверло, пиноль.

Следит за подготовкой учеников к работе в мастерской

Надевают фартуки, береты, нарукавники и садятся за свои рабочие места

Формулирует тему урока: «Сверление на токарном станке»

Актуализация знаний: беседа с использованием опроса

Задаю вопросы и комментирую ответы;. Какие основные части токарного станка вы знаете? – Какие виды работ выполняли на токарном станке? Какие изделия выполняли на токарном станке?

сверление, токарный, станок, режим

Классная доска технический рисунок втулки Словарь: упорный резец, центровочное сверло, пиноль.

Отвечают на вопросы. Читаютновые слова на доске: жесть, ножницы по металлу, шаблон. Смотрят, как я выполняю работу по изготовлению втулки.

Заполнение предметно-технологической карты на изготовление втулки.

Предметно-технологическая карта, карточки, образцы

Заполняют предметно-технологическую карту – называют поочередно слесарные операции и применяемый инструмент

сверление, токарный, станок, режим

Правила техники безопасности при работе на токарном станке.

Называют правила техники безопасности при работе на токарном станке.

Самостоятельная практическая работа учащихся по изготовлению втулки.

Упорный резец, центровочное сверло, сверло с коническим хвостовиком.

Самостоятельно выполняют практическую работу по изготовлению втулки.

Заключительная часть: подведение итогов работы

READ  Как правильно точить цепь бензопилы на станке

Осматривает изготовленное изделие у каждого учащегося;. ошибки и недостатки, показывает лучшие изделия;. виды брака: «Какой вид брака чаще всего встречался, как его устранить?» Выставляет оценки учащимся

Показывают учителю свои изделия и оценивают их

Проверяю уборку рабочих мест, инструмента

Оставьте свой комментарий

Дети с Ямала будут бесплатно изучать языки за границей

Минпросвещения планирует унифицировать оценку ВПР

Росстат подсчитал стоимость набора вещей для первоклассника

Учебный год начнется в традиционном формате

Подарочные сертификаты

Ответственность за разрешение любых спорных моментов, касающихся самих материалов и их содержания, берут на себя пользователи, разместившие материал на сайте. Однако администрация сайта готова оказать всяческую поддержку в решении любых вопросов, связанных с работой и м сайта. Если Вы заметили, что на данном сайте незаконно используются материалы, сообщите об этом администрации сайта через форму обратной связи.

Все материалы, размещенные на сайте, созданы авторами сайта либо размещены пользователями сайта и представлены на сайте исключительно для ознакомления. Авторские права на материалы принадлежат их законным авторам. Частичное или полное копирование материалов сайта без письменного разрешения администрации сайта запрещено! Мнение администрации может не совпадать с точкой зрения авторов.

Сверление на токарных станках

Токарный станок – это универсальная машина для разнообразных видов работ с вращающимися заготовками. Поэтому с его помощью можно также выполнять различную обработку отверстий: сверление, рассверливание, развёртывание зенкерование, зенкование и др. Для упрощения работ на токарных станках, применяют специальное оборудование – ЧПУ (числовое программное управление). Установка ЧПУ-оборудования возможна на различные типы токарных станков. Для этой цели подходят и токарно-винторезные, и карусельные, и револьверные и другие виды. Также с помощью ЧПУ-оборудования можно производить сверление отверстий.

Зенкерование – это увеличение диаметра отверстия с помощью зенкера, а зенкование – это обработка её кромки с помощью зенковки.

Виды сверления на токарных станках

Условно, существует три вида процесса сверления отверстий на токарном станке по степени вмешательства человека:

  • Ручное. Этот способ предусматривает подачу режущего инструмента в зону резания с помощью маховика задней бабки, приводимого в движение мускульной силой человека.
  • Механическое. При этом способе обработки отверстий подача сверла осуществляется с помощью механической подачи, поступающей от каретки суппорта к задней бабке через специальное устройство. Не все токарные станки имеют такие устройства и, соответственно, возможность осуществлять механическое сверление.
  • С помощью ЧПУ. Полная автоматизация обработки изделий возможна на станках с ЧПУ. На токарном станке с ЧПУ можно совершать обработку отверстий различными способами и инструментами без вмешательства человека.

Процесс сверления и рассверливания отверстий на токарных станках

Для образования новых отверстий в заготовке или изменения размеров старых, на токарном станке необходимо выполнить следующие виды операций:

  • Выставить заднюю бабку, чтобы ось пиноли совпадала с осью шпинделя.
  • Закрепить заготовку в патроне передней бабки таким образом, чтобы она выступала за уровень кулачков как можно меньше.
  • Установить в пиноле задней бабки режущий инструмент. Если предстоит его частая смена, то лучше пользоваться быстросменным патроном и набором специальных втулок. Это поможет значительно сократить время на смену инструмента. При использовании быстросменного патрона, все свёрла, зенкеры, развёртки и т.д. должны иметь хвостовики с одинаковым номером конуса Морзе. Пиноль в начале сверления должна быть выдвинута из задней бабки на как можно меньшее расстояние.
  • Первая рабочая операция – это подготовка торца заготовки. Он должен быть ровным. Это осуществляется подрезанием торца резцом.
  • Сделать небольшое углубление в торце детали. Эта операция поможет выполнить сверление точно в точке вращения заготовки. Выполняется данное углубление упорным резцом или коротким сверлом.
  • Произвести сверление с помощью маховика задней бабки. Инструмент подавать плавно. Периодически выдвигать его из зоны резания, чтобы освободить от стружки. Охлаждение зоны резания осуществлять специальной эмульсией.
  • При сквозной обработке нужно уменьшить скорость подачи на выходе из заготовки, чтобы не повредить его, когда резко возрастёт нагрузка на режущие кромки.
  • Чтобы увеличить диаметр отверстий, нужно: установить сверло большего диаметра и совершить рассверливание; применить зенкер – провести зенкерование; воспользоваться расточным резцом — сделать растачивание.
  • Для уменьшения шероховатости – применяют развёртку (процесс — развёртывание).
  • Для работы с кромками – используют зенковку (процесс – зенкование).

Сверление, растачивание, рассверливание на токарных станках — видео

Инфоурок Технология ПрезентацииУрок-презентация «Сверление отверстий на токарно-винторезном станке TV-6 (7)»

Важно! Узнайте, чем закончилась проверка учебного центра «Инфоурок»?

Описание презентации по отдельным слайдам:

1 слайд Описание слайда:

ДЕПАРТАМЕНТ ОБРАЗОВАНИЯ ГОРОДА МОСКВЫ ЗАПАДНОЕ ОКРУЖНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ОБРАЗОВАНИЯ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ГОРОДА МОСКВЫ СРЕДНЯЯ ОБЩЕОБРАЗОВАТЕЛЬНАЯ ШКОЛА 23 Изучаем токарное дело СВЕРЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ НА ТОКАРНО-ВИНТОРЕЗНОМ СТАНКЕ TV-6 (TV-7) 7-8 класс Часть 5 Учитель технологии ГБОУ СОШ 23 Селиверстов Ю.И., заслуженный учитель Р.Ф. Москва 2015

2 слайд Описание слайда:

Цели занятия: 1.Познакомить: 1.1. С элементами и геометрией сверла; 1.2. Со способами установки сверла в пиноль задней бабки; 1.3. С технологией сверления отверстий на токарно-винторезном станке. 1.4. С возможными дефектами при сверлении отверстий на токарном станке 1.5. С правилами безопасности при сверлении отверстий на токарном станке. 2. Научить: 2.1.

Приёмам сверления и рассверливания отверстий на токарном станке. 3. Воспитывать: 3.1 Бережное отношение к станку, инструменту и их содержанию. 3.2. Желание овладевать определёнными техническими знаниями и навыками при изучении токарного дела. 3.3. Уважение и трудолюбие, добросовестность, самостоятельность и комуникативность. 4.

Развивать: познавательную активность и техническое мышление обучающихся.

3 слайд Описание слайда:

СВЕРЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ На токарно-винторезном станке, также как и на сверлильном и токарном по точению древесины, можно выполнять и сверлильные работы. При этом главным движением является вращение заготовки, закрепленная в трёхкулачковом самоцентрирующем токарном патроне, а движение подачи – поступательное перемещение сверла при помощи винтового механизма задней бабки.

4 слайд Описание слайда:

В качестве режущего инструмента применяется сверло. Спиральное сверло состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. Торец рабочей части, на котором расположены две режущие кромки, называется режущей частью сверла. Угол между режущими кромками 2φ (угол при вершине).

При обработке стали и чугуна должен составлять 118-120⁰ На рабочей части сверла имеется два спиральный пера, связанных перемычкой. По наружной поверхности перьев прошлифованы узкие направляющие ленточки.

Между перьями расположены две спиральные канавки: одна из стенок канавки образует переднюю поверхность режущего клина сверла.

5 слайд Описание слайда:

Свёрла с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в сверлильном патроне, а затем сам патрон устанавливают и закрепляют в отверстии пиноли задней бабки (а). Свёрла с коническим хвостовиком помещают в отверстие пиноли задней бабки ( б). В случае, если размер конуса хвостовика сверла меньше размера конического отверстия в пиноли, применяют переходную втулку (в).

6 слайд Описание слайда:

Сверло устанавливают строго по косильной лески центров. Для того чтобы сверло не сместилось относительно оси отверстия, в начале сверления производят центровку заготовки коротким спиральным сверлом большого диаметра. проходным отогнутым резцом или специальным центровочным сверлом. Перед сверлением торец заготовки подрезают для обеспечения его перпендикулярности

7 слайд Описание слайда:

Для предупреждения смещения сверла при сверлении в резцедержателе устанавливают стержень-упор(5),подводят его вплотную к сверлу. Он поддерживает сверло в начале сверления и не даёт ему колебаться.

Как только вершины режущих кромок сверла углубятся в просверливаемое отверстие, упор отводят от сверла. Такая поддержка бывает особенно необходима при сверлении длинными свёрлами и свёрлами малых диаметров.

В начале сверло подают вперёд очень медленно, когда же оно врежется в металл на глубину, большую длины режущей части, подачу увеличивают.

8 слайд Описание слайда:

В процессе сверления глубокого отверстия в канавках сверла накапливается стружка. Поэтому периодически следует выводить сверло из отверстия и щеткой или крючком очищать его при выключенном станке. Запрещается удалять стружку пальцем.

При сверлении ни в коем случае нельзя поддерживать сверло руками. Перед выходом сверла из сквозного отверстия необходимо резко уменьшить подачу сверла.

При выходе сверла из заготовки срезаемый слой металла неравномерно нагружают режущие кромки сверла, что может привести к проворачиванию и поломке сверла.

9 слайд Описание слайда:

При необходимости получить отверстие диаметром свыше 12 мм рекомендуется вначале просверлить заготовку сверлом меньшего диаметра, а затем рассверлить полученное отверстие до необходимого размера. Это облегчает процесс сверления и предохраняет сверло от преждевременного износа.

Иногда при сверлении слышится характерный металлический визг. Обычно это является признаком перекоса отверстия или затупления сверла. В таком случае надо немедленно прекратить подачу, вывести сверло, остановить станок и заменить сверло.

Останавливать станок в то время, когда сверло находится в отверстии, нельзя: это может привести к заеданию сверла и его поломке.

10 слайд Описание слайда:

Возможные дефекты при сверлении отверстий: 1. Диаметр просверленного отверстия намного больше диаметра сверла (а). Причина – неправильная заточка сверла (режущие кромки неодинаковой длины). Переточить сверло. 2. Ось отверстия не совпадают с осью детали (б). Причина – сверло увело в сторону в начале сверления.

Переточить сверло, произвести предварительное центрирование центровым или коротким сверлом. 3. Диаметр отверстия больше диаметра сверла и коническое дно ступенчатое (в). Причина – неодинаковой длины и наклон режущих кромок к оси сверла. Переточить сверло. 4.

Ось отверстия не совпадают с осью детали в конце сверления (г). Причина – увод сверла в начале врезания из-за отсутствия центрального углубления в заготовке. 5.Диаметр отверстия по краям больше, чем посередине (д).

Причина – положение сверла не на косильной лески центра вследствие смещения корпуса задней бабки на себя или от себя. Установить заднюю бабку по косильной лески центра станка.

11 слайд Описание слайда:

Контрольные вопросы 1.Назовите основные элементы спирального сверла и объясните их назначение. 2. В чём отличие главных движений при сверлении на токарно-винторезном и сверлильном станках? 3. В чём отличие закрепления свёрл с коническим и цилиндрическим хвостовиком в пиноли задней бабки? Чем оно вызвано? 4.

22-2 Сверление и рассверливание отверстий

Как определить скорость резания при сверлении? 5. Для чего производится засверливание или центрирование торца заготовки? 6. В каких случаях сверло поддерживают стержнем-упором? 7. Каковы приёмы сверления на токарном станке? В чём их отличие от приёмов сверления на сверлильном станке? 8. В каких случаях производится рассверливание? 9.

Какие виды брака возможны при сверлении на токарном станке?

12 слайд Описание слайда:

Основные термины Сверление; спиральное сверло; элементы сверла; засверливание; центрование; центровочное сверло; рассверливание; переходная втулка; сверлильный патрон.

13 слайд Описание слайда:

Информационные источники и ЭОР Учебники: Е.М. Муравьёв «Технология обработки металлов» Просвещение,2000. И.А. Карабанов, Н.К. Щур и др.»Трудовое обучение. 7 класс» Минск. Нар. Асвета, 1989. П.С. Лернер, П.М. Лукьянов Токарное и фрезерное дело. М.: Просвещение, 1990. В.Н.

Фещенко, Р.Х. Махмутов. Токарная обработка. М.: «Высшая школа» 1990. В.А. Слепинин. Руководство для обучения токарей по металлу. М.:«Высшая школа» 1977. ГОСТ 2.307-68 ЕСКД. ingenier.ru1/sizeline3. htmlresearcher.ucoz.ru…nanesenija_razmerov…chertezhe… chipmaker.

READ  В каком месте лучше резать

Металлические трубы

В случае сверления металлической трубы следует убедиться в том, что заготовка надёжно закреплена в тисках. Желательно дрель закрепить на вертикальной стойке. Вставить внутрь трубы обрезок древесины, одинаковый по форме и размеру, что сохранит трубу от деформации. В этом случае применять малую подачу.

Операция растачивания и восстановления отверстий

Растачивание отверстий — это обработка лезвийным режущим инструментом внутренних цилиндрических или конических поверхностей для придания им необходимых размера, класса чистоты, прямолинейности или заданного положения относительно оси вращения.

Расточке подвергают исходные отверстия в кованых и литых деталях, а также полученные в результате сверления. Кроме того, этот метод обработки используют для восстановления цилиндрической формы рабочих поверхностей, утраченной в результате износа, деформаций или повреждений.

В этом случае поверхность перед обработкой при необходимости подвергается наплавке.

Расточка имеет меньшую производительность, чем сверление, но позволяет обрабатывать цилиндрические поверхности большого диаметра (более тысячи миллиметров) с точностью в несколько десятков микрон.

Для растачивания используют как универсальные, так специализированные станки токарной и фрезерной групп. В первом случае вращается заготовка, а инструмент (резец) движется линейно в соответствии с продольной и поперечной подачами.

Во втором расточная головка вращается в шпинделе, а подача может назначаться как инструменту, так и детали, закрепленной на рабочем столе.

Растачивание глухих отверстий

При расточке глухих отверстий применяют проходные упорные резцы или оправки с наклонными режущими пластинами. В обоих случаях возникает проблема обработки дна (внутреннего торца) отверстия, т. к. на его середине остается небольшая коническая зона, не затронутая резцом. Поэтому такая расточка выполняется в следующей последовательности:

  • сверление (или рассверливание отверстия) до максимально возможного диаметра;
  • черновая расточка, после которой остается припуск в несколько миллиметров;
  • обработка дна отверстия специальной торцевой подрезкой до необходимой чистоты;
  • чистовая расточка до заданного размера.

При глухой расточке особое внимание уделяется обработке вблизи дна отверстия. Поэтому за 5 мм до достижения полной глубины подача должна снижаться, а последний участок желательно проходить в ручном режиме. Проходные резцы применяют только при небольших глубинах расточки (100÷150 мм). Во всех остальных случаях используются расточные головки различных типов.

Восстановление отверстий наплавкой

При восстановительной расточке цилиндрических поверхностей их диаметр значительно увеличивается, иногда на несколько миллиметров.

И если при ремонте двигателей внутреннего сгорания эта проблема решается посредством использования ремонтных поршней и гильз большего размера, то для прочих видов техники черновой размер отверстия восстанавливается путем нанесения на его поверхность слоя металла.

Для этих целей применяют различные виды сварки, а также напыление и лужение. После восстановления размера отверстия наплавкой оно растачивается до требуемых размеров.

Эта технология является одной из самых распространенных, поэтому производители ремонтного оборудования помимо расточных и сварочных установок предлагают потребителям комплексные решения: расточно-наплавочные комплекты различных размера и мощности.

Приходилось ли кому-нибудь на практике участвовать в расточке отверстий на мобильных расточных станках? Если да, то расскажите, пожалуйста, в х, как крепятся и выставляются такие устройства, а также как регулируются у них точность и соосность.

Чем и как ровно и точно рассверлить отверстие в металле

Металлообработка выполняется специальным режущим инструментом, при помощи машин и механизмов. Сверление отверстий в металле — дело непростое. Эта технологическая операция требует элементарных знаний о материале, станках и технологии резания. Иногда бывает трудно подобрать сверло с учётом разной степени твёрдости металла и выбрать режимы резания.

Технология сверления и рассверливания отверстий

Установки для автоматической сварки продольных швов обечаек — в наличии на складе! Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки — в наличии на складе! Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор. Доставка по всей России!

В зависимости от требуемого качества и числа обрабатываемых заготовок сверление отверстий производят по разметке или кондуктору. В процессе работы необходимо соблюдать следующие основные правила:

  • при сверлении сквозных отверстий в заготовках необходимо обращать внимание на способ их закрепления; если заготовка крепится на столе, то нужно установить ее на подкладку, чтобы обеспечить свободный выход сверлу после окончания обработки;
  • сверло следует подводить к заготовке только после включения вращения шпинделя так, чтобы при касании поверхности заготовки нагрузка на него была небольшой, иначе могут быть повреждены режущие кромки сверла;
  • не следует останавливать вращение шпинделя, пока сверло находится в обрабатываемом отверстии. Сначала надо вывести сверло, а затем прекратить вращение шпинделя или остановить станок, в противном случае сверло может быть повреждено;
  • в случае появления во время сверления скрежета, вибраций, возникающих в результате заедания, перекоса или износа сверла следует немедленно вывести его из заготовки и после этого остановить станок;
  • при сверлении глубоких отверстий (l5d, где l — глубина отверстия, мм; d — диаметр отверстия, мм) необходимо периодически выводить сверло из обрабатываемого отверстия для удаления стружки, а также для смазки сверла. Этим существенно уменьшается вероятность поломки сверла и преждевременного его затупления;
  • отверстие диаметром более 25 мм в сплошном металле рекомендуется сверлить за два перехода (с рассверливанием или зенкерованием);
  • сверление следует выполнять только по режимам, указанным в технологических картах или в таблицах справочников, а также по рекомендациям мастера (технолога);
  • при сверлении отверстий в заготовках из стали или вязких материалов обязательно применять СОЖ для предохранения режущего инструмента от преждевременного износа и увеличения режимов резания.

Сверление по разметке применяют в единичном и мелкосерийном производствах, когда изготовление кондукторов экономически неоправданно из-за небольшого числа обрабатываемых деталей. В этом случае к сверловщику поступают размеченные заготовки с нанесенными на них контрольными окружностями и центром будущего отверстия (рис. 6.21, а). В некоторых случаях разметку производит сверловщик.

Сверление по разметке производят в два этапа: сначала предварительное сверление, а затем — окончательное. Предварительное сверление производят с ручной подачей, высверливая небольшое отверстие (0,25d). После этого отводят обратно шпиндель и сверло, удаляют стружку, проверяют совмещение окружности надсверленного отверстия с разметочной окружностью.

Если предварительное отверстие просверлено правильно (рис. 6.21, б), сверление следует продолжить и довести до конца, а если отверстие ушло в сторону (рис. 6.

21, в), то производят соответствующую корректировку: прорубают узким зубилом (крейцмейселем) две-три канавки 2 с той стороны от центра, куда нужно сместить сверло (рис. 6.21, г).

Канавки направляют сверло в намеченное кернером место. После исправления смещения продолжают сверление до конца.

Токарные станки с ЧПУ

Обработка металлов, дерева, пластмасс производится на станках с ЧПУ. От целесообразности технологического использования зависит коэффициент полезного действия токарных станков. Безопасность и продуктивность обработки определяют режимы резания при сверлении. Амортизационный срок режущих приспособлений находится в прямой зависимости от глубины обработки, от направления подачи комплекса деталей.

Исходя из расчета стоимости станков, оснащенных программным управлением, общее время отработки нового инструмента в заданном режиме резания до притупления его выбирается ниже предложенного в справочниках. А регламент его работы – выше. Токарная обработка представляет собой совокупность характеристик металлорежущих элементов:

  • глубина обработки;
  • подача, на какую величину перемещается механизм за оборот;
  • быстрота вращения и частота.

Высокая продуктивность станков достигается за счет наибольших допустимых значений скорости и глубины резания, а также подачи.

Режимы резания

Важно правильно определить тот слой металла, который подлежит металлообработке. Режущий момент представляет некоторые стадии обработки:

  • вначале выбирается глубина, которая обеспечит окончательные размеры детали;
  • удаляются просчеты предыдущей обработки, изъяны обрабатываемой поверхности;
  • возмещаются погрешности, появившиеся в фазе отделки заготовки.

Поэтому предпринимается несколько перемещений, в результате режущих действий складывается общий припуск, общая глубина. До окончательной доработки предстоит сделать промежуточные операции. К примеру, для отделки детали в четыре перехода сначала определяется глубина четвертого уровня, затем глубина резания третьего перехода и потом второго. Таким образом, в первый черновой проход снимается та разница между общей величиной и трех переходов. Так определяются режущие режимы.

Программное задание заключается в обеспечении рационального режима резания. В расчет режима принимаются такие начальные данные:

Претерпеваемые станками нагрузки при обработке металла требуют серьезных расчетов рабочей скорости, глубины резки, величины подачи в полном соответствии с заводскими характеристиками конкретного станка.

Точение как способ обработки

Токарное дело представляет собой обработку с целью придания цилиндрической поверхности с помощью инструмента при вращении отливки и продвижении резца. Это традиционный довольно простой способ отделки в точении.

В современной металлообработке изучены методы совершенствования этого процесса в ходе глубокого познания факторов влияния на него.

Точение представляется как совмещение двух комбинированных движений. Во-первых, это верчение заготовки и, во-вторых, передвижение инструмента. По подбору инструментария, расчету рабочего режима, программированию отделки процесс точения относится к разряду простых процедур. Но форма и материал деталей, тип процесса, условия его выполнения, требования к качеству исполнения, стоимость – этот ракурс разнообразен.

Способы расчета режимов резания при токарной обработке с ЧПУ

Как рассчитать необходимый режим резания, скорость, подачу, охлаждение и другие факторы, влияющие на качество токарных работ.

Чтобы избежать поломок инструментария, повреждения исходного материала, необходимо произвести расчет режимов резания при токарной обработке с ЧПУ. При выборе режима обработки конкретного материала учитываются многие моменты: общий план обработки, качество охлаждения инструмента, уровень слоя при подрезании, величина обрабатываемого объекта.

Сверление

На токарном станке обрабатывается большое количество самых разнообразных деталей. Почти на каждой из них имеются отверстия различного предназначения. В одних случаях сверление отверстий предусмотрено конструкторской мыслью для создания сборочной единицы, узла. Другие варианты сверления обеспечивают решение функциональных задач.

Режущей частью (сверлом) вращающегося механизма можно получить отверстия определенных параметров (глубины, диаметра, сечения). Этот рабочий момент проводится с конкретной задачей:

  • подготовить отверстия для резьбы, для растачивания;
  • технологические отверстия для расположения электропровода, крепежных ингредиентов;
  • для закладки взрывчатки при горнодобывающих мероприятиях;
  • как метод разрушения конструкций.

В зависимости от цели и назначения отверстия делают на токарном станке на площадке сплошного материала или обрабатываются, доводятся до конечных параметров уже имеющиеся отверстия. Станок, производящий операцию сверления характеризуется показателями:

Чтобы успешно заниматься режимами работы станков с программным управлением, необходим компьютер, способный определять нужные данные:

  • нижнюю градацию предельно допустимых оборотов в 1 минуту;
  • данные по классификации режущих механизмов – всевозможных фрезерных инструментов (торцевых, червячных, конических и др.);
  • сообщения о прочности исходных материалов на изгиб;
  • своевременное уведомление о степени износа;
  • информацию о состоянии стружки (утончении);
  • вероятность произведения расчета мощности в нескольких режимах.

Применение современного оборудования позволяет сделать надежные расчеты и работать в нужных режимах с высокой отдачей, хорошим коэффициентом полезного действия.